企业如何降低成本提高生产效率

在竞争日益激烈的今天，企业面临原材料不断的上涨，如何降低成本，提高生产效率，提升品质成为衡量企业是否具有竞争优势的重要指标之一，然而生产管理人员的现场管理水平及责任心的高低，直接影响到工厂管理的效率和竞争力，也直接影响到产品品质、成本、安全生产和员工士气，只有通过建立有效的成本控制管理工作，上下沟通协调，管理好团队，才能持续降低生产成本，提高品质，改善工作效率，最终为企业获取倍增的利润。

眼观现在许多生产制造工厂，经常处在剧烈的竞争环境下且又处在“微利时代”，加上多批小量、短交期的产销型态，如果没有非常强的竞争力不容易永续经营。企业都希望将资源充分利用，以降低成本、提高产品品质和生产效率，追求生产系统的最佳整体效益，从而达到效率高、交期准、浪费少、成本低的目的，在生产过程中提高效率的同时员工又能安全、健康、舒适地工作，实现个人及组织价值，进而能更好地发挥各生产要素的作用，在高工资、高福利的背景下仍然凭借高效率取得了竞争性成本，以期能强化企业经营体质并达成利润的有效成果。

企业想要创造利润，得必须彻底落实组织内部成本降低的工作，欲提高利润，你应该针对营运发生的直接材料成本、直接材料之损耗率、直接人工成本、制造费用、品质成本(特别是销货退回、销货折让及检查成本)、销售费用、管理费用、财务费用及运输费用等，找寻占总成本比重较大之成本科目下手COST DOWN工程。目前市场上为有效降低成本所导入的管理工具相当多，根据笔者常用简单且直接有效的降低成本管理工具说明如下：

（一）、VE工程：

V＝F/C；V：价值、F：功能、C：成本

在顾客对产品所认定之品质不变之前提下，以较低廉之原物料或替代材料或加工方法制造，或删除对价值没贡献之系统，致使成本降低之工程技术或作法。所以VE工程往往在设计阶段就要思考如何排除过剩品质机能、寻找较低廉之原物料或替代材料或加工方法去制造，以推出物帘价美的好商品，以达成市场热卖及畅销。

（二）、品管圈或QIT品质改善圈：

品管圈或QIT品质改善圈是工厂内的领班、班长、组长、课长基层主管为核心，把工作性质类似或在一起工作的作业员，通常5至10人为一组，组织起来，施以简易品质管制方法，工厂改善原理、价值分析、人际关系、问题点分析、重点管理与例外管理，使全体人员能自动从事品质管制的活动，训练第一线的主管人员之领导能力、管理能力，发掘问题、解决问题的能力，进而自我启发，交换工作技能与知识，以达成全员经营的目标。品管圈在全公司管理体系上是重要的一环，在现场又是一个核心之组织，由第一线之人员、基层主管为中心透过圈员之共同努力，协助主管完成任务，达成全员降低成本及提高生产效率之经营目标。

（三）、排除浪费：

关于「排除浪费」议题，笔者要推荐就是丰田汽车的TPS管理手法。丰田汽车的生产方式(TPS,Toyota Production System)在过去，一直是企业界竞相模仿学习的对象，一般称这种生产方式为「精实生产,Lean Production」。2007年，丰田汽车在全世界的销售车辆数已超过通用汽车(General Motor)，且其获利却超过美国三大汽车(通用、福特、克莱斯勒)获利总合，显示丰田汽车之独到的经营管理模式。其基本理念为：消除浪费、降低成本，应用在组织、管理和顾客的关系、供应链、产品发展和生产运作等方面，使工作效率和利用率能得到大幅的提升；即以越来越少的投入，获得越来越多的产出。采用TPS的想法及做法是目前企业要增加利润的最好方法，我们可以采取以下几种途径：

是提高产品售价。这种方法在多数情况下是行不通的，因为一旦产品售价超过市场价格，将难以销售出去。
是增加产品数量。产品数量的增加也是有限的，它受到市场容量的限制。
就是降低产品成本，通过不断地降低成本来增加利润。

丰田公司除了通过采取各种措施扩大需求，从而尽力增加产品数量外，再来就是将重点放在了追求成本降低上，通过彻底地排除在生产、运输、回收过程中不必要的流程来降低成本，从而增加利润。以下是TPS就「七大浪费」之分类精髓如下：

1、浪费在“等待中”

造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。另有一种就是“监视机器”的浪费，安排人员在旁照顾自动设备，为“闲视”的浪费。当制造部在生产新产品发生一些问题时，研发部和品保部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？

2、浪费在“搬运中”

临时放置场、改搬、小批运搬、移动等之浪费，搬运的浪费若分解开来讲，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。在不可能完全消除搬运的情况下，如何重新调整生产布局，如何最大限度地减少搬运？

3、不良品的浪费

做不良品或重工品之浪费，加上要修整的浪费产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何重工修补都是额外的成本支出。除了产品生产，管理工作中是否也存在类似的浪费情况？

4、动作的浪费

劳力之浪费，作业工时增加之浪费，要达到同样作业的目的，会有不同的流程标准动作，哪些动作是不必要的呢？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？

5、加工的浪费

加工工时及需配置人员增加。刀具等消耗品之浪费，在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工流程是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。

6、库存的浪费

产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻、增加盘点时间等浪费。
使先进先出的作业困难。
损失利息及管理费用。
物品的价值会减低，变成呆滞品。
占用厂房空间、造成多余的工场、仓库建设投资的浪费，却不带来效益。
没有管理的紧张感，阻碍改进。
导致设备能力及人员需求的误判。

7、制造过多（早）的浪费

过早做或多做的浪费，利润的产生是从销售而来，而不是效率与产能。生产现场中的问题解决起来相对容易一些，但管理部门，存在的问题则隐藏较深，解决起来较困难，但如果解决了，则见效大。

因此企业必须有效的排除浪费才能降低成本，然而提高生产效率完全取决于一个企业上下员工思想素质和精神状态。生产效率就是产出与投入之比，这个比率越大，生产效率就越高。所以提高生产效率是我们每天的战斗，而对有些企业而言则是生死搏斗，多半意味着「非盈即亏，非败即胜」。那么接下来到底怎样提高生产效率，该运用何种方法呢?

(一)、首先了解生产效率的管理领域：

人(作业员)及高薪高效率。
设备的有效管理。
会议的作用。
品质管制(人人QC)。
利用DATA(数据)提高效率。
生产线均衡生产。
换模换线管理，
时间管理。
操作能力的掌握。
积极性的调动等。

(二)、提高生产效率的途径包括三个方面：

1、提高机械效率的方法：

机械效率指标数据的建立与运用。
预防保养。
发挥有效工作时间。
设备改善。
改善非生产性原因分析。
改善设备利用率。

2、提高人工效率的方法：

人工效率指标的建立与运用。
待料或换型号规格的转线管控。
人员短缺的增补。
故障原因的及时排除。
生产计划单的及时处理。
品质异常的及时处理。

3、提高生产效率的方法：

生产线平衡生产(组、工作站、课)。
人员熟练度。
LINE设备之改善。
来料的品质与交期的及时性。
IE手法之导入。
报表的运用。

(三)、应用系统思考的观念重新审视并优化生产流程：

系统思考强调从局部纵观整体，通过观察、分析、寻找动态平衡的办法或流程，VSM价值流程图是一个很不错的工具运用，重点主要是识别关键生产过程和增值与非增值过程，减少生产过程中的浪费。

(四)、运用各种工具和手段，优化生产过程：

首先要从问题分析开始，个人认为主要是生产不平衡、作业流程不顺畅、库存增加、重工率高、品质不良、人力增加，但产能却不能相应增加等问题。必须运用工程改进，程序优化及工治具的设计作为管理，最有效的方法往往是最简单和最直接，学习必要的IE工业工程基础知识并掌握其中的工具，如防错法、简化动作、流程法等，有助于提高生产过程改善能力。

(五)、员工激励：

良好的制度和文化，加强现场管理和员工激励，从而发挥员工的积极性和主动性，也是提高企业效率的方式。现在企业推行各种奖励措施，如Lean改善奖、跨部门员工技能培育与提高薪资，部门效率目标管理等，都是很好的做法。

总而言之降低成本与提高企业生产效率的有效方法和途径：可以通过“制度设计、员工激励、机构调整、人员培训、合理布局、规范动作、工程改进、流程再造、提高品质、减少浪费、采购管控、消除瓶颈、程式优化及工夹治具的设计、现场管理的改善、精益生产的实施”来提升企业生产效率，从而提高企业的核心竞争力，达到提高企业效益的目的。世界上没有做不好的事，只有做不好的人；世界上没有经营不好的事业，只有经营不好的老板。企业必需运用新观念及新的经营技巧来建立企业核心能力（降低成本、提高生产力、提高品质与作业流程精简），以创造企业竞争优势。

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